http://blog.china.com:80/u/080308/122689/ sunny 梦的秋忆 梦的秋忆 http://blog.china.com:80/u/080308/122689/200806/2772270.html <![CDATA[ <DIV><FONT face=楷体_GB2312 color=#0099cc size=3><STRONG>随着电子、电信、医疗、汽车等行业的迅速发展，对塑料制品的高精度、高性能要求与日俱增，精密注射成型要求制品不仅具有较高的尺寸精度、较低的翘曲变形，而且还应有优异的光学性能等.注射成型是最重要的塑料成型方法之一，如何提高注射成型技术水平，生产出高精度的塑料制品，创造附加值高的产品，模具的设计是重要环节。&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>在精密注射成型设计中，除了应考虑一般模具设计事项外，还要特别考虑如下事项:1)为了得到所要尺寸公差的制品，要考虑适当的模具尺寸公差。2)要考虑防止产生成型收缩率波动。3)要考虑防止产生成型变形.4)要考虑防止产生脱模变形。5)要使模具制作误差最小.6)要考虑防止模具精度波动.7)要考虑维持模具精度.&nbsp;&nbsp; <BR><BR>1、适当的模具尺寸和公差&nbsp;&nbsp; <BR><BR>1.1制品尺寸精度与模具尺寸精度的关连&nbsp;&nbsp; </STRONG></FONT></DIV> <DIV><FONT face=楷体_GB2312 color=#0099cc size=3><STRONG>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>绘出制品图，考虑模具设计、模具制作和成型过程。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>首先可从制品图面尺寸求模具图面尺寸。按此模具图画尺寸制作模具，得到模具的实际尺寸。用此模具可得到成型的制品，得到制品实际尺寸。间题是此实际尺寸如何在图面所要尺寸公差内。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>1.2适当的收缩率&nbsp;&nbsp; <BR><BR>如上所述，即使在用同一颜料的同一树脂中，收缩率也因成型条件不同而异。在精密成型中，收缩率变化程度要小，预计收缩率和实际收缩半要尽可能无差异。主要是采用整理以往的类似制品的实际收缩率来推定收缩率，也有用实验模求实际收缩率，再经修正、设计制作生产模的情形.&nbsp;&nbsp; <BR><BR>但完全恰当推定收缩率几乎是不可能的，不可避免地要在试成型后修正模具。修正结果，凹部将增大尺寸，凸部将缩小尺寸。因此，对凹部尺寸，将收缩率设在小值，对于凸部尺寸将收缩率设在大值。齿轮外径尺寸变大时不能啮合，变小时仅齿隙变大，所以要将收缩率设在小值。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>2、防止产生成型收缩率波动&nbsp;&nbsp; <BR><BR>精密注射成型，必须以确实可按所要尺寸制作模具为前提。然而，即使模具尺寸一定，制品实际尺寸也因实际收缩不同而异.所以在精密注射成型中，收缩率的控制是十分重要的.模具设计的合适与否支配收缩率，还因树脂批次不同而异，若改变颜料，收缩率也产生差异。因成型机不同，成型条件的设定、再现性以及各成型周期的动作有波动，对实际收缩率产生波动等，因而收缩的控制是困难的.&nbsp;&nbsp; <BR><BR>2.1影响收缩率的主要因素&nbsp;&nbsp; <BR><BR>模具尺寸可由制品尺寸加上收缩率求得，所以在模具设计时，需要考虑收缩率的主要因家.影响成型收缩率的主要因素有(1)树脂压力，(2)树脂温度，(3)模具温度，(4)浇口截面积，(5)注射时间，(6)冷却时间，(7)制品壁厚，(8)增强材料含盆，(9)定向性，(10)注射速度。这些影响因树脂和成型条件等项目的变化不同而异。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(1)树脂压力&nbsp;&nbsp; <BR><BR>树脂压力对收缩率影响很大，树脂压力若大，收缩率变小，制品尺寸则大。即使在同一模腔内，树脂压力也因制品形状不同而异，因此产生收缩率差异。在多腔模的场合，各模腔内树脂压力容易产生差异，结果各模腔的收缩率也不相同。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(2)模具温度&nbsp;&nbsp; <BR><BR>无论是非结晶性树脂或是结晶性树脂，模具温度若高，收缩率则变大.精密成型要将模具温度维持在特定温度。在模具设计时，必须注意冷却回路设计。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(3)浇口截面积&nbsp;&nbsp; <BR><BR>一般说来，改变浇口截面积时，收缩率也变化.收缩率随着浇口尺寸变大而变小，这与树脂的流动性有关。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(4)制品壁厚度&nbsp;&nbsp; <BR><BR>制品壁厚度也影响收率.对于非结晶性树脂，因树脂对壁厚的收缩率影响倾向不同，壁厚大，收缩率也大，反之，收缩率变小。而对于结晶性树脂，必须避免壁厚变化特别大。在多腔模的情形，如果模腔壁厚有差异，收缩率也将产生差异.&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(5)增强材料含量&nbsp;&nbsp; <BR><BR>用玻瑞纤维增强树脂时，加玻纤量愈多，收缩率则愈小，流动方向的收缩率比横向收缩率小，根据树脂其差较大，为了防止扭曲飞翘曲，必须考虑浇口形状飞侥口位置和浇口数.&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(6)定向性&nbsp;&nbsp; <BR><BR>定向性虽有较大差异，然而对所有树脂都存在定向性。结晶性树脂的定向性特别大，由于壁厚和成型条件而有差异。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>此外，还有产生成型后收缩。影响成型后收缩的主要因素有①内部应力缓和，②结晶，③温度，④湿度.&nbsp;&nbsp; <BR><BR>2.2可采取的措施&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(1)流道，浇口平衡&nbsp;&nbsp; <BR><BR>如上所述，收缩率因树脂压力变化。在单腔模多点浇口以及多腔模的情形，要同样进行充模，就要进行浇口平衡。树脂流动与在流道中的流动阻力有关，所以在取浇口平衡前最好取流道平衡。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(2)模腔排列&nbsp;&nbsp; <BR><BR>为了使成型条件的设定容易，所以需要注意模腔排列。由于熔融树脂将热带入模具，在一般模腔排列的情况下，模具温度分布呈以浇口为中心的同心圆状。所以在选择多腔模的模腔排列时，既要易取流道平衡，又要取以浇口为中心的同心回状排列.&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(3)精密注射成型的冷却回路设计&nbsp;&nbsp; <BR><BR>如上所述，模具温度对收缩率影响很大，同时，因时间不同温度变化，多腔模各模腔的温度差也难以避免，所以需要注意冷却回路设计。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>从热交换效率来看，冷却液的流动应为紊流，冷却回路最好设为串联的折流板式。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>在回路设计中，型腔与型芯应带出的热量也不同，热阻力也因回路构造不同而异，入口水温在模腔与型芯产生较大差异.因此，精密成型模具的冷却回路为型腔与型芯分别设计，用分别的温调机进行温度控制。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>3、防止产生成型变形&nbsp;&nbsp; <BR><BR>成型变形产生的原因是在不均匀的收缩下有内应力，所以需要防止不均匀地收缩。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(1)浇口数&nbsp;&nbsp; <BR><BR>在齿轮中心有孔的圆形制品的情形，必须在中心设浇口.然而在树脂的流动方向与垂直方向收缩率有较大差异时，却有产生椭圆的缺点，在需要更高精度的圆度时，需要设成3点或6点浇口。但需要充分注意各浇口的平衡。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>在使用侧浇口时，3点浇口将使圆筒状制品内径增大，在外表和端面不允许浇口痕迹的情形少使用内侧多点匀分浇口，可以得到良好结果。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(2)浇口形状和位置&nbsp;&nbsp; <BR><BR>需要根据制品形状选用适当形状的浇口。图置表示浇口形状和位置对变形的影响。&nbsp;&nbsp; <BR><BR><BR><BR>4、防止脱模产生变形&nbsp;&nbsp; <BR><BR>精密制品一般较小，制品壁厚较薄，有的还有许多薄筋。棋具设计必须考虑使制品不变形，而且可适当脱棋.&nbsp;&nbsp; <BR><BR>对于收缩率较小的树脂，当成型压力高的情形，需要注意制品易留在模腔内.用收缩率小的树脂成型齿轮时，齿轮部分模腔最好设计在顶出一侧的模板上。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>在用顶销时，濡要注意无变形的顶销数和顶压位置。带孔齿轮需要芯销，这时为了有助于在顶出时平行顶出，而需要设置顶出侧模板上。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>对于角状制品，可以使用冲孔模板顶出，用这种模板顶出可以防止产生变形。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>一般精密制品拔模斜度较小。为了减小脱模力，而需要镜面加工，研磨方向必须为拔模方向。要按拔模方向设容易研磨的分块型芯。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>5.最小的模具制作误差&nbsp;&nbsp; <BR><BR>5.1按所要加工方式的适当的模具构造&nbsp;&nbsp; <BR><BR>为了得到所要精度的制品尺寸，必须有相应的模具尺寸，而模具需要有极高精度的加工，又受精加工机械限制.&nbsp;&nbsp; <BR><BR>为了维持模具精度，需要耐磨性高，为此需要采用淬火.用磨床及电火花加工机床加工淬火模具的精度可达0.01毫米以内。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>由于用平面磨床无法加工封闭槽形，可选用】形，但因】形强度差，需要采用如图2的增强措施。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>用电火花加工机床彤模加工时，必须注意电极端的磨损变大。加工图3的齿轮用模腔以及用钢丝电火花加工机床加工时，应尽可能设计能够贯通加工的构造。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>从防止磨削变形和缩短加工时间方面来看，要选定淬火变形少的钢材，而且要设计为淬火变形少的形状。形状复杂时，悴火冷却不易均匀，易产生淬火变形。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>5.2总分割式模具&nbsp;&nbsp; <BR><BR>为了将淬火零件加工成较高精度，要使用磨床。因此，需要采用镶件组成分割式模具。这种模具有如下特征:&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(1)因为可选择适当材料，所以能够使用适当硬度模具材料。&nbsp;&nbsp; <BR>(2)能够利用耐蚀性和耐磨性高的模具材料.&nbsp;&nbsp; <BR>(3)能够分别热处理，所以容易设定热处理条件。&nbsp;&nbsp; <BR>(4)能够使用镜面加工性良好的模具材料，镜面加工操作也容易，所以能够提高镜面度。&nbsp;&nbsp; <BR>(5)因为容易按拔模方向研磨，所以有利于采用拔模斜度小的模具。&nbsp;&nbsp; <BR>(6)由于硬化，可延长模具精度保持时间，模具寿命长。&nbsp;&nbsp; <BR>(7)容易设在任意位置排气，所以充模容易.&nbsp;&nbsp; <BR>(8)磨削加工容易.&nbsp;&nbsp; <BR>(9)能够提高模具零件精度，所以可能提高制品精度。&nbsp;&nbsp; <BR>(10)可在较小的公差内制作备模腔和型芯，所以部件互换性高，容易维修。&nbsp;&nbsp; <BR>(11)因为以磨削加工为主体，所以加工效率高。&nbsp;&nbsp; <BR>(12)零件数多，需要极大提高各零件加工精度.&nbsp;&nbsp; <BR>(13)局限于特定加工方法&nbsp;&nbsp; <BR>(14)采用完全淬火&nbsp;&nbsp; <BR><BR><BR><BR><BR>5.3总分割式模具设计方面的注意点&nbsp;&nbsp; <BR><BR>关系精度和各部件所要精度必须从所要制品精度逆运算决定。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>因为分割数愈多，积象误差愈大，愈要提高加工精度，所以分割数僻要定在最小限度。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>一般禁止在制品表面设分型线，不仅外观上嫌弃，而且在功能上也将成为障碍。若在产生应力处有分型线时，也往往因应力集中而引起破损。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>因为磨削加工容易得到均匀的尺寸零件，所以应分割成可用研磨剂加工的形状。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>易损易坏部分应分割成易更换的，并且考虑选用高耐磨性合金。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>此外，要考虑组装和拆卸容易。必须用能够容易、正确地复原精度的机构，组装模腔和型芯的各部件，如果分别装在基座上，则模腔与型芯必须同心。在使用安装销钉的情形，必须正确研磨销孔。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>6、防止模具精度的误差&nbsp;&nbsp; <BR><BR>确保滑动件各周期的定位，需要防止模具精度的波动。为了维持滑动件的精度，滑动件都应悴火研磨.侧芯滑动部分的配合应有定位退拔部分，如图4所示，在侧芯尺寸大时，中间部分可以设狭小的导槽。&nbsp;&nbsp; <BR><BR><BR><BR><BR>7、模具精度的维持&nbsp;&nbsp; <BR><BR>7.1确保模腔与模芯的中心一致&nbsp;&nbsp; <BR><BR>为了经常正确地合模，的构造.图5-7表示其例必须设计成两模板可确实正确定位&nbsp;&nbsp; <BR><BR>7.2&nbsp;防止模具变形&nbsp;&nbsp; <BR><BR>为了避免因树脂压力作用于模腔而产生的模具变形，棋具强度就要足够大。在型芯板中间常加支柱，销的材料也选用高强度钢，并且将容易受弯曲的销设在接近浇口，还要降低作用于销的树脂流动压力。&nbsp;&nbsp; <BR><BR><BR><BR><BR>7.3预防时效变化&nbsp;&nbsp; <BR><BR>模具藉要淬火回火处理时，如果有残余奥氏体，将产生时效变化，导致模具尺寸精度变化，所以再使残余奥氏体分解的温度回火，并且孺要用冷处理。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>为了防止因磨损的变化，需要提高硬度，还应考虑使用因淬回火尺寸变化极小的钢种.磨削与刀具切削加工相比，因为加工效率差，所以为了缩短加工时间，需要尽量减少磨量。既要设成缩小淬火变形的零件形状，又应选定可缩小变形的材质。</STRONG></FONT></DIV> <DIV>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; </DIV> <DIV>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; <STRONG><FONT face=黑体 color=#0000ff size=2>08、06、07</FONT></STRONG></DIV>]]> 星期六, 07 六月 2008 07:52:06 GMT http://blog.china.com:80/u/080308/122689/200806/2772270.html 2008-06-07T07:52:06Z http://blog.china.com:80/u/080308/122689/200806/2772231.html <![CDATA[ <DIV><FONT face=楷体_GB2312 color=#0099cc size=3><STRONG>1、合理的零件加工时间定额，是正确的反映机械加工成本、工人劳动量与劳动报酬的基本数据。&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>2、机械加工的时间定额，是计划设备和工人数量的基本依据。&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>3、机械加工时间定额的合理与否，它客观反映生产技术水平的高低。&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>4、机械加工时间定额，使生产技术管理的基本要素。&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>机械加工时间定额与其组成&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>1、什么是机械加工时间定额？它是指完成一个零件或零件某一工序加工所规定的时间。&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>2、时间定额的组成：&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(1)、机动时间(也称基本时间)(Tj)——是指直接改变工件尺寸、形状和表面质量所需要的时间。它包括刀具趋近、切入、切削和切出的时间。&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(2)、辅助时间(Tf)——用于某工序加工每个工件时，进行各种辅助动作所消耗的时间。包括装卸工件和有关工步的时问。如启动与停止机床、改变切削用量、对刀、试切、测量等有关工步辅助动作所消耗的时间。&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(3)、布置工作地、休息和生理需要的时间(Tbx)——指工人在工作时间内清理工作地点以及保证正常工作时所消耗的时间。其中包括阅读交接等，检查工件，机床，对机床进行润滑和空运转，更换与修磨刀具，检具和刃具，清理切屑，工作前取出和工作后归还工具，交班前擦拭机床，清理工作场地，填交接班纪录及工作时间内允许必要的休息和生理需要的时问。为了计算方便，根据加工复杂程度的难易，按操作时间的百分比来表示。&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(4)、准备终结时间(Tzz)——是指工人在加工一批工件的开始和结束时间所做准备工作和结束时所消耗的时间。包括熟悉图纸，工艺文件，进行尺寸换算，借还工具、夹具、量具、刃具，领取毛坯，安装刀杆、刀具、夹具，转动刀架，修整砂轮，点收零件，调整机床，首件检查，加工结束时清理机床，发送成品等。&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>一般情况，准备与终结时间分固定部分和另加部分。固定部分是指一批零件加工前必须发生的时间。另加部分是根据实际工作需要做某些准备与结束工作所需时间。加工一批零件只给一次准备与终结时间。&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>3、机械加工时间定额的计算&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(1)、中批以上&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>td=(tj+tf)×(1+K％)+tzz/N&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(2)、单件小批&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>td=tj×(1+K％)+tbx+tzz式中，td——单件加工时间定额(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj——机动时间(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>tbx——布置场地与休息和生理需要时间(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>tzz——准备与终结时间(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>K——tbx和tzz占tj的百分比&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>N——生产纲领——相同一批零件数&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>辅助时间的确定&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>1、确定原则&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(1)、辅助时问的长短和工件与机床规格大小、复杂程度成正比。&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(2)、单件小批生产类型的其他时问，包括tf、tbx、tzz时间占tj的百分比(K％)及装卸时间。tzz时间按N=10考虑，直接计入单件时间定额中。&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>2、确定&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(1)、卧车：&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>①工步辅助时间：5～15(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>②一般装卸时问：0.5～15(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>③tbx时间tj的16％(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>④tzz时间为50～90(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(2)、立车：&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>①工步辅助时间为15～50(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>②装卸时间为10～50(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>③tbx时间为tj的14～16％&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>④tzz时间为70～120(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(3)、镗床：&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>①工步辅助时间为5～15(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>②装卸时间为20～240(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>③tbx时间为tj的15～17％(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>④tzz时间为90～120min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(4)、钻床：&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>①工步辅助时间为3～5(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>②装卸时间为15～30(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>③tbx时间为tj的11～13％(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>④tzz时间为30～60(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(5)、铣床：&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>①工步辅助时间为5～15(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>②装卸时间为1～12(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>③tbx时间为tj的13～15％(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>④tzz时间为30～120(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(6)、刨、插：&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>①工步辅助时间为6～10(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>②装卸时间为1～120(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>③tbx时间为tj的13～14％(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>④tzz时间为30～120(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(7)、磨床：&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>①工步辅助时问为2～8(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>②装卸时间为0.3～8(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>③tbx时间为tj的12～13％(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>④tzz时间为15～120(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(8)、齿轮机床：&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>①工步辅助时间为2～5(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>②装卸时间为2～8(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>③tbx时间为tj的11～12％(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>④tzz时间为50～120(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(9)、拉床：&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>①工步辅助时间为1～2(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>②装卸时间为0.5～1(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>③tbx时间为tj的12％(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>④tzz时间为25(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>切削用量的计算与选择原则&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>1、计算：&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(1)、切削速度Vc&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>①车、铣、钻、镗、磨、铰：&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>Vc=d×π×n/1000(m/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>Vc=(d×π×n)/(1000×60)(m/s)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>式中，d——工件或刀具(砂轮)直径(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>n——工件或刀具(砂轮)每分钟转数(r/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>②刨、插&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>Vc=L×(1+V刨程/V空程)×n/1000&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>=(5/3)×L×n/1000=0.0017×L×n(n/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>或用下公式：&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>VC=n×L×(1+m)/1000(n/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>式中，L——刨程行程^长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>n——每分钟往复次数(次/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>m——一般取0.7(因为返程必须速度快)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(2)、每分钟转数或每分钟往返次数n&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>①n=Vc×1000/(π×d)=(Vc×3)×1000/d(r/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>②n=Vc×1000×3/(5×L)=Vc/(0.0017×L)(双程数/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>式中：d——工件或刀具直径(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>L——行程长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(3)、进给速度Vf&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>Vf=af×Z×n(mm/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>式中：af——每齿进给量(mm/z)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>Z——刀具齿数&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>n——每分钟转数(r/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(4)、进给量f&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>①f=vf/n(mm/r)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>②af=f/Z(mm/z)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(5)、切削深度ap&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>①ap=(dw-dm)/2&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>②钻削ap=dw/2&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>式中：dw——待加工直径(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>dm——已加工面直径(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>2、切削用量选择原则&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(1)、在粗切时，在选用较大的切削深度和进给量时，应选用较低的切削速度。&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(2)、在精切时，在选用较小的切削深度和进给量时，应选用较高的切削速度。&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(3)、在制定机械加工时问定额时，应选用中等偏上的切削用量来计算。&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(4)、当毛坯形状复杂、硬度较高、工件刚性差时，应选用较低的切削用量。&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(5)、同一种材质，热处理状态(表现为硬度和强度)改变时，切削用量和他们的力学性能成反比，和他的导热系数成正比。&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(6)、同一材质，切削铸件应选用较低的切削速度；锻与热轧件应选用较高的切削速度。&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(7)、切削硬化现象严重的材料时，切削深度和进给量应大于硬化深度。&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>常用材料切削用量推荐表附后；各种切削加工的切削用量，参阅《机械加工工艺手册》北京出版社出版。&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>机动时间的计算&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>1、车削&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>所用符号：&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>tj——机动时间(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>L——切刀行程长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>1——加工长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>11——切刀切入长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>12——切刀切出长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>13——试刀用附加长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>i——走刀次数&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>ap——切削深度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>f——进给量(mm/r)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>n——主轴每分钟转数(r/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>d——工件毛坯直径(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>d1——工件孔径或特形面最小直径(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>d2——工件外径(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>Vc——切削速度(m/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>P——螺纹的导程或螺距(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>D——锥体大端直径(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>d3——锥体小端直径(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>Lk——锥体侧母线长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>g——螺纹头数&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(1)、外圆或内孔车削&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>①通轴或通孔&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(1+11+12+13)×i/(f×n)=(L×d×i×π)/(f×Vc×1000)&nbsp;(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>②阶台轴或阶台孔&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(1+11+13)×i/(f×n)=(1+11+13)×d×π×i/(f×Vc×1000)&nbsp;(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(2)、车端面&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>①实体&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(d/2+11+12)×i/(f×n)=(d/2+11+12)×i×d×π/(f×Vc×1000)&nbsp;(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>②环形&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=[(d-d2)/2+11+12]×i/(f×n)=[(d-d2)/2+11+12]×i×d×π/(f×Vc×1000)&nbsp;(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>③带阶台的端面&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=[(d-d2)/2+11]×i/(f×n)=[(d-d2)/2+11]×i×d×π/(f×Vc×1000)&nbsp;(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(3)、切断&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>①实体&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(d/2+11)×i/(f×n)=(d/2+11)×i×d×π/(f×Vc×1000)&nbsp;(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>②环形&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=[(d-d2)/2+11+12]×i/(f×n)=[(d-d2)/2+11+12]×i×d×π/(f×Vc×1000)&nbsp;(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(4)、车特形面&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=[(d-d1)/2+11]×i/(f×n)=[(d-d1)/2+11]×i×d×π/(f×Vc×1000)&nbsp;(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(5)、车螺纹&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=2×(1+11+13)×i/(p×n)=2×(1+11+13)×d×π×i/(p×Vc×1000)&nbsp;(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=2×(1+11+13)×i×g/(&nbsp;p×n)&nbsp;(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(6)、切槽&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=((d-d1)/2+1]×i/(f×n)=((d-d1)/2+11]×i×d×π/(f×Vc×1000)&nbsp;(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(7)、车锥体&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=Lk×i/(f×n)=Lk×i×d×π/(f×Vc×1000)&nbsp;(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>2、刨削、插削&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>所用符号&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj——机动时间(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>L——切刀或工作台行程长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>1——被加工工件长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>11——切入长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>12——切出长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>13——附加长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>14——行程开始超出长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>15——行程结束时超出长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>B——刨或插工件宽度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>h——被加工槽的深度或台阶高度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>U——机床平均切削速度(m/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>f——每双行程进给量(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>i——走刀次数&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>n——每分钟双行程次数&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>n=(1000×VC)/L×(1+K)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>注：龙门刨：K=0.4-0.75&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>插床：K=0.65-0.93&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>牛头刨：K=0.7-0.9&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>单件生产时上面各机床K=1&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>①插或刨平面&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(B+12+13)×i/(f×n)=2×(B×11+12+13)×i/(f×Um×1000)&nbsp;(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>②刨或插槽&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(h+1)×i/(f×n)=(h+1)×i×L/(f×Um×1000)&nbsp;(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>注：龙门刨：14+15=350mm&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>牛头刨：14+15=60mm&nbsp;(各取平均值)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>⑨刨、插台阶&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(B+3)×i/(f×n)&nbsp;(横向走刀刨或插)&nbsp;(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(h+1)×i/(f×n)&nbsp;(垂直走刀刨或纵向走刀插)&nbsp;(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>3、钻削或铰削&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>所用符号&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj——机动时间&nbsp;(min)1——加工长度&nbsp;(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>11——切入长度&nbsp;(mm)11——切出长度&nbsp;(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>f——每转进给量&nbsp;(mm/r)&nbsp;n——刀具或工件每分钟转数&nbsp;(r/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>Φ——顶角&nbsp;(度)&nbsp;D——刀具直径&nbsp;(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>L——刀具总行程=1+11+12(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>钻削时：11=1+D/[2×tg(Φ/2)]或11≈0.3P(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>①一般情况&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=L/f×n(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>②钻盲孔、铰盲孔&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(1+11)/(f×n)(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>③钻通孔、铰通孔&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(1+11+12)/(f×n)(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>4、齿轮加工&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>所用符号&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj——机动时间(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>B——齿轮宽度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>m——齿轮模数(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>Z——齿轮齿数&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>B——螺旋角(度)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>h——全齿高(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>f——每转进给量(mm/r)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>vf——进给速度(mm/r)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>g——铣刀线数&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>n——铣刀每分钟转数(r/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>i——走刀次数&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>11——切入长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>12——切出长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>D0——铣刀直径(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>d——工件节圆直径(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>f1——工件每转径向进给量(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>f2——每双行程圆周进给量(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>t——每齿加工时间(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>nz——加工每齿双行程次数&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>n分——每分钟双行程次数&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>①用齿轮铣刀铣削圆柱齿轮&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>1)铣直齿轮&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(B+11+12)×Z×i/vf(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>注：(11+12)=d0/(3～4)(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>2)铣螺旋齿轮&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(B/cosβ+11+12)×Z×i/vf(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>注:(11+12)=d0/(3～4)(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>②用齿轮滚刀滚削圆柱齿轮&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(1)滚切直齿轮&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(B+11+12)×Z/(g×f×n)(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>注：(11+12)=d0/(3～4)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>(2)滚切螺旋齿轮&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(B/cosβ+11+12)×Z/(g×f×n)(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>注：(11+12)=&nbsp;d0/(3～4)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>③用模数铣刀铣蜗轮&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(h+11)×Z/f(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>④用蜗轮滚刀径向滚切蜗轮&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=3×m×Z/(g×n×f)(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>⑤用指状铣刀成形铣齿轮&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(B+0.5d0+12)/(f×n)=(B+0.5d0+12)/vf(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>注：12=2—5(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>⑥插圆柱齿轮&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=h/(f1×n)+π×d×i/(f2×n)(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>⑦刨齿机刨圆锥齿轮&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=t×Z×i&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>注：式中，t=nZ/n分(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>n分=1000×Vc/2×L&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>L——刀具行程长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>⑧磨齿&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=Z[L/n0(i/f1+212/f2+213/f)+iτ1+2i2τ2+2i3τ3]&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>将上式查表简化并取平均值为下式&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=Z[L/n0×3.18+0.33](min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>式中，L=1+2[h(D-h)+10]1/2——砂轮行程长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>n0——每分钟范成次数&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>D——砂轮直径(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>h——全齿高&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>i1、i2、i3——粗、半精、精行程次数&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>f1、f2、f3——粗、半精、精每次范成纵向进给量&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>5、铣削&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>所用符号&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj——机动时间(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>L=1+11+12工作台行程长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>1——加工长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>11——切入长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>12——切出长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>Vf——工作台每分钟进给量(mm/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>n——铣刀每分钟转数(r/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>B——铣削宽度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>i——走刀次数&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>d0——铣刀直径(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>D——铣削圆周表面直径(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>αp——切削深度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>β——螺旋角或斜角(度)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>①圆柱铣刀、圆盘铣刀铣平面、面铣刀铣平面&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(1+11+12)×i/Vf(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>注：(11+12)=d0/(3～4)(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>②铣圆周表面&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=D×π×i/vf(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>③铣两端为闭口的键槽&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(1-d0)×i/vf(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>④铣一端为闭口键槽&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(1+11)×i/vf(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>⑤铣两端为开口的槽&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(1+11+12)×i/vf(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>注：11=d0/2+(0.5-1)(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>12=1-2(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>⑥铣半圆键槽&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(1+11)/vf(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>注：1=h——键槽深度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>11=0.5-1(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>⑦按轮廓铣&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(1+11+12)×i/vf(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>注：1——铣削轮廓长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>11=αp&nbsp;+(0.5-2)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>12=0-3(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>⑧铣齿条&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>1)铣直齿条&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(B+11+12)×i/vf(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>2)铣斜齿条&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=(B/cosβ+11+12)×i/vf(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>注：以上两式中11+12=d0/(3～4)(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>⑨铣螺纹&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>1)铣短螺纹&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=L/V周(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>注：式中，L=7πd/6(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>V周——圆周进给速度(mm/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR>d——螺纹外径(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>2)铣长螺纹&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=d×π×L×g×i/(V周×P)(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>注：式中，L——螺纹长度(mm)g——螺纹头数(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>p——螺纹升程(度)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>3)外螺纹旋风铣削&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=L×i/(nW×p)(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>4)内螺纹旋风铣削&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=L×i/(nW×p)(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>注：上两式式中&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>L——被加工螺纹长度(mm)i——走刀次数&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>nW=fZ×n/(d×π)——工件转数P——螺纹升程(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>fZ——每齿(刀头)的圆周进给量(mm/z)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>n——铣刀转数(r/min)&nbsp;d——螺纹外(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>6、用板牙或丝锥加工螺纹&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=[(1+11+12)/p×n+(1+11+12)／p×n1]×i&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>=2×(1+2p)×i/(p×n)(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>式中，tj——机动时间(mm)1——加工长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>11——切入长度(mm)12——切出长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>p——螺距(mm)&nbsp;n——刀具或工件转数(r/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>n1——刀具或工件返回转数&nbsp;(r/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>7、拉削&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>t1——H/(1000×VC)(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>式中，H——机床调整的冲程长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>8、磨削&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>所用符号&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj——机动时间(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>h——每面加工余量(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>B——磨轮宽度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>f纵——纵向进给量(mm/r)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>ft——磨削深度进给量(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>n——工件每分钟转数(r/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>A——切入次数&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>K——光整消除火花修正系数=1.3&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>τ——光整时间(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>L——工件磨削长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>11——工件磨削表面长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>b——工件磨面宽度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>VW——工作台往复速度(m/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>fB——磨削宽度进给量(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>Z——同时加工工件数&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>①外、内圆磨削&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>1)纵向进给磨削&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=2×L×h×K/(n×f纵×ft)(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>2)切入法磨削&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=[h×A/ft+τ]×K=(0.25×A/0.005+0.15)×1.3(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>②平面磨削&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>1)周磨&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=2×L×b×h×K/(1000×VW×FB×ft×Z)(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>注：L=11+20(mm)&nbsp;fB=平均15(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>ft=0.003-0.085(mm)VW=5-20(m/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>2)端磨&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=h×i/(f双×n双)(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>注：f双——双行程轴向进给量(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>n双——每分钟双行程数(双程/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>3)无心磨&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>tj=L×i/(0.95×Vf)(min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>式中，Vf——轴向进给速度(mm/min)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>L=1+B(单件)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>L=n工×1+B(多件连续进给)(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>1——工件长度(mm)&nbsp;&nbsp;&nbsp; <BR><BR>nZ——连续磨削工件数&nbsp;</STRONG></FONT></DIV> <DIV><STRONG><FONT face=楷体_GB2312 color=#0099cc size=3></FONT></STRONG>&nbsp;</DIV> <DIV><FONT face=楷体_GB2312 color=#0099cc size=3><STRONG>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; </STRONG><FONT color=#ff00ff size=1>08、06、07</FONT></FONT></DIV>]]> 星期六, 07 六月 2008 07:45:32 GMT http://blog.china.com:80/u/080308/122689/200806/2772231.html 2008-06-07T07:45:32Z http://blog.china.com:80/u/080308/122689/200806/2768667.html <![CDATA[ <DIV> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>&nbsp;&nbsp; 模具是工业生产中期使用极为广泛的一种工艺装备，现代工业的发展和技术水平的提高都离不开模具。据统计，工业零件粗加工的75%，精加工的50%都由模具成型来完成。按其种类可分为：冷冲模具、注塑模具、压铸模具、橡胶模具等。 </STRONG></FONT> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　一、注塑模具简介</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　1.1、实用范围：</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　注塑模具实用于热塑性塑料如ABS、PP、PC、POM等，而热固性塑料如酚醛塑料，环氧塑料等则采用橡胶模；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　1.2、注塑模具分类：</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　按结构：二板模、三板模</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　按水口：大水口、点水口、热水口</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　1.3、注塑模具结构</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　A、成型零部件：也就是我们通常所说的前、后模CORE，也是与产品联系最紧密的部位；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　B、浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道，可分为：主流道、分流道、浇口、冷料井等；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　C、导向系统：确定前、后模合模时的相对位置，一般有导柱、导套，必要的情况上，顶出部分也需导柱、导套定位；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　D、脱模结构：就是将胶件从模具中顶出的装置，常用的有：顶针、顶板、司筒等；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　E、温度调节系统：为满足注塑成形工艺对模具温度的要求，在前后模所加的冷却水道；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　F、侧向分型及侧向抽芯：当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就得使用行位，常见的形式：滑块、斜顶、抽芯等；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　G、排气结构：常见的排气形式有两种：排气槽、成形零部件间隙。为了在注塑过程中排除型腔中的空气和成型过程中产生的气体，常在分型面设置排气槽。设置排气槽的原则是，在不影响溢料及披锋时，应尽可能大的排气槽。而镶针、顶针、镶件则是利用成型零部件间隙排气。</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　二、模具维修</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损，以及在啤塑过程中出现的各种异常现象，都需修模解决。</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　2.1、模具技工接到任务后的准备工作</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　A、弄清模具损坏的程度；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　B、参照修模样板，分析维修方案；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　C、度数：我们对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，而我们维修的原则为“不影响塑件的结构、尺寸”，这就要求我们修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　2.2、装、拆模注意事项</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　A、标示：当修模技工拆下导柱，司筒、顶针、镶件、压块等，特别是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。在此过程中，须留意两点：</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　1、标示符必须唯一，不得重复；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　2、未有标示的模具镶件，必须打上标示字符；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　B、防呆：在易出现错装的零部件作好防呆工作及保证在装反的情况下装不进去；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　C、摆放：拆出的零部件需摆放整齐，螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　D、保护：对型芯、型腔等精密零件要作好防护措施，以防他人不小心碰伤。</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　2.3、维修纹面时注意事项</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　A、机台省模：当胶件有粘模、拖花等需省模时，应将有纹面的部位作好保护，才可进行维修。机台省模切忌将纹面省光，在无把握时应要求落模维修；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　B、烧焊：若对纹面进行烧焊，必须留意：</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　1、焊条必须与模CORE材料一致；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　2、焊后需作好回火工作；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　C、补纹：当模具维修好需出厂补纹时，维修者需用纸皮将纹面保护好，并标示好补纹部位，附带补纹样板。蚀纹回厂时，应认真检查蚀纹面的质量，确认OK后方可进行装模。若对维修效果把握不大，应先试模确认OK，方可出厂补纹。</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　三、模具保养</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　模具保养比模具维修更为重要，模具维修的次数越多，其寿命越短；而模具保养得越好，其使用寿命就会越长。</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　3.1、模具保养的必要性</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　A、维护模具的正常动作，减少活动部位不必要磨损；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　B、使模具达到正常的使用寿命；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　C、减少生产中的油污。</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　3.2、模具保养分类</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　A、模具的日常保养；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　B、模具的定期保养；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　C、模具的外观保养。</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　3.3、模具保养的内容</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　A、日保养：</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　1、各种运动部件如顶针、行位、导柱、导套加油；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　2、模面的清洁；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　3、运水的疏道；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　B、定期保养：1、2、3、同上；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　4、排气槽的清理，困气烧黑位加排气；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　5、损伤、磨损部位修正；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　C、外观保养：</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　1、模胚外侧涂油漆，以免生锈；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　2、落模时，型腔应涂上防锈油；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　3、保存时应闭合严实，防止灰尘进入模CORE。</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　3.4、模具保养注意事项</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　A、运动部位，每日保养必需加油；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　B、模面必须清洁：不得在P/L面粘标签纸，货品粘前模未取出仍继续啤货，P/L位胶丝严重；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　C、发现异常，如顶出异常，开合模响声大等必须及时维修；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　四、模具维修、保养中的安全问题</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　做任何事情，安全问题必须放在首位，模具维修、保养是与模具、设备(钢)打交道，对此问题必须引起高度重视；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　1、使用吊环时必须先检查，确保完好无损；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　2、使用设备，特别是有飞屑产生，一定要带眼镜操作；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　3、烧焊时必须穿防护衣，带防护眼镜；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　4、严禁在模具底上作业；</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>　　5、机台作业时，须保证注塑机处于停止状态，并挂好标示牌。</STRONG></FONT></P> <P><STRONG><FONT face=Arial color=#0099cc size=2></FONT></STRONG>&nbsp;</P> <P><STRONG><FONT face=Arial color=#0099cc size=2>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;<FONT color=#0000ff size=1>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 08、06、07</FONT></FONT></STRONG></P></DIV>]]> 星期五, 06 六月 2008 17:52:32 GMT http://blog.china.com:80/u/080308/122689/200806/2768667.html 2008-06-06T17:52:32Z http://blog.china.com:80/u/080308/122689/200806/2768657.html <![CDATA[ <DIV><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>摘要：</STRONG></FONT></DIV> <DIV><FONT face=Arial color=#0099cc size=2><STRONG>&nbsp;&nbsp; 精益生产已成为很多行业的生存之道。模具制造业也受到这一趋势的影响，模具制造商迅速认识到精益生产是一条通往提高效益和缩短交付周期的光明大道。&nbsp;&nbsp; <BR><BR>　　在生产制造过程中要区分两种作业活动，一种是增加产品价值的作业活动，另一种是不增加产品价值的作业活动。&nbsp;精益生产的核心就是减少不增加附加值的作业活动，要想使一个工序达到精益生产，就要仔细检查每一个步骤，考虑如果除去那个步骤能否降低给客户产品的价格。&nbsp; <BR><BR>　　“很多模具制造商认为他们的加工过程和大批量生产厂家的加工过程绝不相同，而精益生产在大批量生产厂家那里已经产生了巨大的效益。”Rod&nbsp;Jones，这位有着超过28年制造业经验的生产顾问说。“事实是正如它对制造业一样，精益生产在模具制造业也行之有效。”&nbsp; <BR><BR>　　精益生产以常识为基础&nbsp; <BR><BR>　　“精益生产是一个简单的概念，它以常识策略为基础，这些策略就是在生产产品时降低用时和降低成本，也就是通过采用精简工序给客户带来更大的价值和更好的质量。”&nbsp; <BR><BR>　　“在生产制造过程中要区分两种作业活动，一种是增加产品价值的作业活动，另一种是不增加产品价值的作业活动。&nbsp;精益生产的核心就是减少不增加附加值的作业活动，”Jones说。“要想使一个工序达到精益生产，就要仔细检查每一个步骤，考虑如果除去那个步骤能否降低给客户产品的价格。”&nbsp; <BR><BR>　　“对很多制造商来说，实现精益生产最困难的部分就是挑战长期以来使用的技术和思考方式，”Jones接着说。“但他们必须质疑一些旧惯例，并且不再只把精力放在改进有缺陷的工序上，而是仔细观察某一操作过程，少操心各种抽象的结果，多关心具体的过程步骤。”&nbsp; <BR><BR>　　开始实施&nbsp; <BR><BR>　　开始这一过程的一个简单方法就是仔细考虑车间里那些不增加附加值的作业活动。制约的瓶颈在哪里?不必要的措施在哪里?是什么什么原因使这个过程比应有的速度慢?&nbsp; <BR><BR>　　“向后站，看看在你们的工厂里是如何制作模具的，”&nbsp;Jones说。“如果你客观的看待这一过程，在这个过程发生时，质疑它的每一个步骤，通常你会从中发现无数效率低下的例子。这些并不是工人或经理人的错;而是有些工序需要时时再检查一下，还要不断的问自己—这一步骤能给产品增加价值吗?能否将其除去?”&nbsp; <BR><BR>　　在检查了生产车间后，仔细地考虑每一个步骤，看是否每一个作业活动都在增加价值。当公司试图找出哪些工序不给产品增加价值时，会在模具生产车间里发现一些普遍的不增加产品价值的作业活动。最常见的就是废料、陈旧技术和成本核算系统。&nbsp; <BR><BR>　　除去浪费&nbsp; <BR><BR>　　对很多工厂来说，不增加附加值的最大的部分就是浪费。“在很多模具工厂，浪费是一个大问题。在废料中，在效率低下的系统和工序中，在返工以及等待中都会发现浪费。”Jones评论说。“一种处理浪费的方法就是最大程度地提高质量，”&nbsp;Jones说。“通过使用能生产较高质量零件的机器，最终能够减少时间的浪费和废料。”&nbsp; <BR><BR>　　一个模具制造商应该期待机器直接生产出好的零件，不需要返工，并且不需要或只要很少的时间加工。&nbsp; <BR><BR>　　比如说，使用切割表面抛光更好的机床来节省一个小时的人工抛光。这样生产几十件零件，就能节省大量的时间和劳动力。生产一次就通过质检的零件是一个增加附加值的手段。如果使用一部质量很好并且维护地很好的机床，一些质量把关步骤就可以省去。若零件能被更迅速准确地切割，并且不需要加工或仔细地检查来保证切割的质量，就能很快的进入下一个步骤。&nbsp; <BR><BR>　处理废料&nbsp; <BR><BR>　　不仅要用高效率的机器，而且使用机器的过程也要高效。“在传统的制造厂里，由于机器或是工人的问题而出错，必须在完工后仔细检查才可得知。在一个采用精益生产的工厂里，当一个错误发生时就能立刻被发现，而且会发现错误出现在哪里。”Jones说。“这可以通过单件流实现，单件流有时也称作连续法生产。”&nbsp; <BR><BR>　　单件流是一种技术，其中零件是在一个制造单元里生产的。一个制造单元就是一个区域，在这个区域里生产一个零件所需要的一切工具都随手可取，并且从一个步骤到另一个步骤非常迅速简便。在一个制造单元中，只有当一个零件全部制作完成，没有任何缺陷后才能进入下一步。&nbsp; <BR><BR>　　“单件流减少了操作间的走动，有助于降低机器或操作工人的出错率，并且制成的零件不需返工。单件流是采用精益生产的工厂的重要组成部分，”Jones说。&nbsp; <BR><BR>　　因为制造单元的特性，劳动力和机器不必要的移动几乎被完全消除。因为相同操作紧密相连，部件的装卸变的非常迅速。因为每台机器都根据其功能被设为制造单元的一部分，这样就减少了寻找工具作业的时间。因为每一个零件在上一个工序未完成之前都不会进入下一个工序，也就大大减少了排队等待的时间。而且，因为部件在这个过程中已经接受检查，就减少了最终检查所需要的时间。&nbsp; <BR><BR>　　在一个制造单元中，&nbsp;因为“坏”零件不被允许进入下一个步骤，就大大减少了返工和因补整坏零件而做的过度生产。一个制造单元能够更快地生产高质量的零件，并且也能因此减少存货量。&nbsp; <BR><BR>　　Makino的机器是为单件流中的制造单元而专门设计的。并且因为Makino机器被设计成能够把零件一次性准确切割，这样就加速了单件流，并且产生的废料就减到了最少。&nbsp; <BR><BR>　　等待就是浪费&nbsp; <BR><BR>　　模具车间里的大部分时间都花费在等待上—等待机器重装耗材，等待机器完成其他工序，等待使用工具修整，等待工作人员以及等待清除模具上的错误。采用精益生产策略以及现代化机床能够消除大量的等待，这样也就能减少大量的浪费。&nbsp; <BR><BR>　　减少等待的一个方法就是减少机器的故障时间。购买高质量的机器能够大大减少机器的故障时间。坚持机器的日常维护也是保证机器满负载运转的重要方法。&nbsp; <BR><BR>　　“需要注意的是机器故障时间造成的损失比购买一个更好的机器付出的代价要高，”Jones说。“提前多花点钱保证系统更高效的运转，会减少以后无数小时的故障时间。”&nbsp; <BR><BR>　　高质量机器不仅出故障的几率小，而且同时会享受制造商提供的更好的售后服务。迅速修理好机器也非常重要，因为未完工的部件在你的车间里每呆一分钟都会浪费你的金钱，并且有损你交付周期短的好名声。好的机器还会减少使用耗材量。&nbsp;比如说Makino的线切割EDM就比竞争对手的机器少用50%的线。花时间换掉线轴以及让人在那里减慢加工工序，因此而增加的劳动力成本就像多消耗掉的线一样耗费财力。&nbsp; <BR><BR>　　陈旧的技术最终会让你输掉企业&nbsp; <BR><BR>　　“技术陈旧在全美国的模具生产厂都是一个大问题。但在像中国这样的国家，通过使用廉价劳动力来降低成本，生产的模具质量通常很低劣。美国模具生产厂的优势通常来自缩短交付周期和提高产品质量。但如模具切割不能达到要求的精度，这些优势很快就会丧失殆尽。”&nbsp;Jones说。&nbsp; <BR><BR>　　大多数投标企业都接受三个最低的价位，但通常是和同时能够提供最好的质量和最短的交付周期的厂家签订合同。&nbsp;一个工厂使用的技术会大大影响模具的交付周期和模具质量。使用过时的旧机器需用更长的时间来切割模具，需要长时间的手工抛光，并且很难达到要求的精确标准。&nbsp; <BR><BR>　　“处理掉效率低下的旧机器设备对模具厂的精益生产大有益处，”Jones说。“这样不仅能为生产车间腾出空间，还能鼓励工人在生产中使用效率更高的设备，长此以往就能大大减少生产模具的成本。”&nbsp; <BR><BR>　　技术先进的设备能更快地生产模具，还会减少过度生产和过度加工，并且能延长作业工具和耗材的使用寿命，同时能减少生产坏模具的几率。&nbsp; <BR><BR>　　“工厂应检查快速交付模具带来的效益。因机器陈旧生产出来的产品不能达到客户要求而返工，工厂也应检查减少这部分劳动力浪费带来的效益，”&nbsp;Jones说。&nbsp; <BR><BR>　　严格控制生产成本&nbsp; <BR><BR>　　“除了浪费和陈旧的技术，很多模具厂使用的成本核算系统也限制了他们准确核算生产成本以及准确定价的能力，”Jones说。很多工厂使用传统的成本核算系统，即每个工时都按标准价计算，而不考虑一些机器工具的磨损，一些被机床切掉的废料，或排队等待手工抛光浪费的时间;这样一来每个小时的成本都是一样的。传统的成本核算方法导致一些产品的定价不实，比如说一些定制的模具可能会定价太低，但是一些标准件可能会定价太高。“我曾去过很多的厂家，在那里生产定制模具需要使用更多的资源，但是定价却和廉价生产的标准件一样，”&nbsp;Jones说。“这是因为工厂的成本核算系统不是关心生产一个模具真正消耗了多少资源，相反地，却只关心工作用时。模具定价要以生产模具消耗的资源量为基础，而不仅以生产使用的时间为基础。”&nbsp; <BR><BR>　　对于很多模具厂来说，以活动为基础的成本核算系统可能是一个更好的方法。很多同美国劳动力成本相差不多的国外竞争对手的定价更为合理，因为他们采用以活动为基础的成本核算系统。&nbsp; <BR><BR>　　“如果美国模具制造商通过调查可知，若改用以活动为基础的成本核算，他们的定价会如何发生变化。大多数会发现他们的利润会增加，而且可以把一些利润较大的产品的定价调低，让客户觉得更加便宜，因此会卖的更多，”&nbsp;Jones说。&nbsp; <BR><BR>　　除了能更加精确地核算成本外，以活动为基础的成本核算关注生产过程，它比传统的成本核算更加适用于精益生产。&nbsp; <BR><BR>　　“如果你的工厂想要使各操作更有效，改变成本的分配是一个重要组成部分，”Jones评论说。&nbsp; <BR><BR>　　“如果你的工厂想要使运营更高效，改变成本分配是一个重要组成部分，”Jones评论说。&nbsp; <BR><BR>　　从小处做起，立刻行动&nbsp; <BR><BR>　　“市场压力越来越大，而且要求能更快更便宜地生产更好的模具，因此精益生产正在成为模具厂在市场上保持竞争力的方法之一，”Jones说。“通过采用一些简单的步骤来区分你们工厂里的活动，从而使你们的产品更便宜，质量更好，你们可以在增强自身竞争力的同时轻松增加利润。”&nbsp; <BR><BR>　　“精益生产是一个真正以客户为中心的过程。它可以带来更好的质量，更低的成本和更短的交付周期，这些都是模具客户对所有模具生产厂家的要求。”&nbsp;</STRONG></FONT></DIV> <DIV><STRONG><FONT face=Arial color=#0099cc size=2>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; <FONT color=#0000ff size=1>08、06、07</FONT></FONT></STRONG></DIV>]]> 星期五, 06 六月 2008 17:37:59 GMT http://blog.china.com:80/u/080308/122689/200806/2768657.html 2008-06-06T17:37:59Z http://blog.china.com:80/u/080308/122689/200806/2768383.html <![CDATA[ <DIV><FONT face=楷体_GB2312 color=#0099cc size=3><STRONG>一、扩 散法金属碳化物覆层技术介绍<BR>1、 技术简介<BR>　　扩散法金属碳化物覆层技术是将工件置于特种介质中，经扩散作用于工件表面形成一层数微米至数十微米的金属碳化物层。该碳化物层具有极高的硬度，HV可达 1600~3000（由碳化物种类决定），此外，该碳化物履层与基体冶金结合，不影响工件表面光洁度，具有极高的耐磨、抗咬合（粘结）、耐蚀等性能，可大幅度提高工模具及机械零件的使用寿命。<BR>2、 与相关技术的比较<BR>　　通过在工件表面形成超硬化合物膜层的方法，是大幅度提高其耐磨、抗咬合（抗粘结）、耐蚀等性能，从而大幅度提高其使用寿命的有效而经济的方法。目前，工件表面超硬化处理方法主要有物理气相沉积（PVD），化学气相沉积（CVD），物理化学气相沉积（PCVD），扩散法金属碳化物履层技术，其中，PVD法具有沉积温度低，工件变形小的优点，但由于膜层与基体的结合力较差，工艺绕镀性不好，往往难以发挥超硬化合物膜层的性能优势。CVD法具有膜基结合力好，工艺绕镀性好等突出优点，但对于大量的钢铁材料而言，其后续基体硬化处理比较麻烦，稍有不慎，膜层就易破坏。因此其应用主要集中在硬质合金等材料上。PCVD法沉积温度低，膜基结合力及工艺绕镀性均较PVD法有较大改进，但与扩散法相比，膜基结合力仍有较大差距，此外由于PCVD法仍为等离子体成膜，虽然绕镀性较PVD法有所改善，但无法消除。<BR>　　由扩散法金属碳化物覆层技术形成的金属碳化物覆层，与基体形成冶金结合，具有PVD、PCVD无法比拟的膜基结合力，因此该技术真正能够发挥超硬膜层的性能优势，此外，该技术不存在绕镀性问题，后续基体硬化处理方便，并可多次重复处理，使该技术的适用性更为广泛。<BR>　　3、 技术优势<BR>　　扩散法金属碳化物覆层技术在日本、欧洲各国、澳大利亚、韩国等国应用广泛。据调查，许多进口设备上的配套模具大量地使用了该技术，这些模具在进行国产化时，由于缺乏相应的成熟技术，往往使模具寿命低，有些甚至无法国产化。<BR>　　该技术国内七十年代就有人研究过，但由于各方面条件的限制，工艺及设备往往难以经过批量和长期生产的考验，使该技术中的一些实际存在的问题不易暴露或难以解决，往往半途而废。我们在十多年的研究与应用的过程中，对该技术存在的工艺、设备上的实际问题进行了深入的研究，并进行了有效的改进，经改进后的工艺及成套设备已能够满足长期稳定生产的要求，所处理的模具寿命水平达到进口同类模具寿命水平，取得了丰富的各类模具实际应用的生产经验，为大规模推广应用该技术奠定了坚实的技术基础。<BR>　　4、 适用范围<BR>　　扩散法金属碳化物覆层技术可以广泛应用于各类因磨损、咬合而引起失效的工模具或机械零件。其中，因磨损而引起的失效（如冲裁，冷镦，粉末成型等模具）可提高寿命数倍至数十倍；因咬合而引起的产品或模具的拉伤问题（如引伸模，翻边模等），可以从根本上予以解决。<BR>适用材料：<BR>模具钢，含碳量大于0.3%的结构钢，铸铁，硬质合金<BR>二、不锈钢焊管模具表面超硬化处理技术<BR>不锈钢焊管是在焊管成型机上，由不锈钢板经若干道模具碾压成型并经焊接而成。由于不锈钢的强度较高，且其结构为面心立方晶格，易形成加工硬化，使焊管成型时：一方面模具要承受较大的摩擦力，使模具容易磨损；另一方面，不锈钢板料易与模具表面形成粘结（咬合），使焊管及模具表面形成拉伤。因此，好的不锈钢成型模具必须具备极高的耐磨和抗粘结（咬合）性能。我们对进口焊管模具的分析表明，该类模具的表面处理都是采用超硬金属碳化物或氮化物覆层处理。<BR>　　不锈钢焊管成型模具材料一般是由高碳高铬的Cr12MoV（或SRD11，D2，DC53）制成。目前国内普遍采用如下工艺流程制作模具：下料→粗加工 →热处理（高温淬火加高温回火）→精加工→氮化→成品（注：为节省成本，一般生产厂家现在都省去了锻造与球化退火两道耗时，费财工序）。由于 Cr12MoV类材料属于高碳高铬合金钢，其原始组织存在很大的成份偏析（这种偏析即使一般的锻造也无法消除）。这样经过热处理（高淬高回）的模具内部组织极不均匀，宏观表现为硬度极不均匀（HRC四十几至六十左右），再经氮化处理，模具表面不均匀性无法消除，基体硬度甚至进一步降低，实际使用时，表现为模具及焊管表面均易拉伤，模具寿命低。<BR>　　由湖南特普电子有限公司潜心研究的模具表面超硬化处理技术已成功应用于不锈钢焊管成型模具上。经该技术处理的模具在其表面形成硬度高达HV3000左右的金属碳化物层，该碳化物层致密，与基体结合紧密，不影响工件的表面光洁度，具有极高的耐磨，抗咬合性能，可从根本上解决焊管的拉毛问题，减少制管后续抛光工序的工作量并提高产品质量，大幅度提高模具使用寿命，减少售后服务工作量。实践表明，该技术具有极高的使用价值。以下是该工艺处理模具与氮化处理模具的有关比较。<BR>1、性能：<BR>氮化模具 本工艺处理模具<BR>表面硬度：HV700~1000左右 HV3000左右<BR>基体硬度：极不均匀 HRC58~62<BR>HRC40~60<BR>　　2、工艺流程：<BR>　　氮化模具：下料→粗加工→热处理（高淬高回）→精加工→氮化→成品<BR>　　本工艺处理模具：下料→全部加工到位（无须热处理）→本工艺处理（基体硬化与表面处理一次完成）。→磨内孔→成品<BR>　　由工艺流程可看出，采用本工艺可缩短模具的加工周期。<BR>　　3、使用效果：<BR>本工艺处理的模具较氮化模具可从根本上解决焊管的拉毛，从而减少焊管后续抛光工序的工作量并提高产品质量（因大量抛光而使管壁减簿），大幅度提高模具使用寿命，减少售后服务工作量。<BR>　　由此工艺处理的模具寿命较传统工艺如氮化有较大幅度的提高，在某些模具性能方面超过国外水平，而价格仅是国外同等的1/4~1/10。<BR>　　经本工艺处理的模具有轧辊，冲头，彩管系列冷作模具，标准件模具，叶蜡石模具，铜铝型材挤压模具等，使客户产生了很高的效益，使模具的性价比得到质的提高。</STRONG></FONT></DIV> <DIV><STRONG><FONT face=楷体_GB2312 color=#0099cc size=3>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; <FONT color=#ff00ff size=1>08、06、06</FONT></FONT></STRONG></DIV>]]> 星期五, 06 六月 2008 15:42:19 GMT http://blog.china.com:80/u/080308/122689/200806/2768383.html 2008-06-06T15:42:19Z http://blog.china.com:80/u/080308/122689/200806/2768360.html <![CDATA[ <DIV><FONT face=楷体_GB2312 color=#0099cc size=3><STRONG>[摘要] </STRONG></FONT></DIV> <DIV><FONT face=楷体_GB2312 color=#0099cc size=3><STRONG>&nbsp;&nbsp; 对汽车覆益件在拉伸过程中的起皱和开裂现象进行了分析，并从工艺、设计、调整等几个方面较详细地说明了解决零件拉伸起皱、开裂的方法和控调措拖。<BR>关键词 汽车覆盖件 拉伸 起皱开裂 控制措拖<BR>1 引言<BR>汽车车身外形是由许多轮廓尺寸较大且具有空间曲面形状的覆盖件焊接而成，因此对覆盖件的尺寸精度和表面质量有较高要求。车身覆盖件要求表面平滑、按线清晰，不允许有皱纹、划伤、拉毛等表面缺陷，此外还要求具有足够的刚性和尺寸稳定性。车身表面质量的好坏取决于覆盖件拉伸的结果，而拉伸模是拉出合格覆盖件的关键。由于影响拉伸件质量的因索主要是起皱、开裂、拉毛和回弹，所以从编制冲压工艺到模具设计都必须认真考虑。模具制造完毕，在拉伸模调试过程中，还必须对拉伸件的起皱和开裂现象进行仔细分析与研究，并采取相应的措施。<BR>拉伸件在拉伸过程中起皱和开裂的原因很多，主要原因有以下几个方面：<BR>(1)拉伸模设计工艺性是否合理。<BR>(2)模具加工质量(表面精度、硬度等)引起的问题。<BR>(3)压力机精度(滑块平行度等)。<BR>(4)板料质量(厚度超差)。<BR>现对上述造成开裂、起皱的原因分别进行讨论。<BR>2　拉伸件加工工艺的确定<BR>拉伸件的工艺性是编制覆盖件冲压工艺首先要考虑的问题，只有设计出一个合理的、工艺性好的拉伸件，才能保证在拉伸过程中不起皱、不开裂或少起皱、少开裂。在设计拉伸件时不但要考虑冲压方向、冲压位置、压料面形状、拉伸筋的形状及配置、工艺补充部分等可变量的设计，还要合理地增加工艺补充部分，正确确定压料面。各可变量设计之间又有相辅相成的关系，如何协调各变量的关系．是成形技术的关键，要使之不但满足该工序的拉伸，还要满足该工序冲模设计和制造工艺的需要，并给下道熔边、翻边工序创造有利条件，一般应注意以下几个方面。<BR>2.1 冲压方向的确定<BR>零件的冲压方向是确定拉伸工艺首先要遇到的问题，它不但决定能否拉伸出满意的拉伸件，而且还影响到工艺补充部分的多少和压料面的形状。合理确定冲压方向应满足以下3方面的要求。<BR>(1)保证凸模能够进入凹模。凹模右方下边的形状向外凸出，最凸出点超过凹模口尺寸，使凸模不能进入凹模，这个拉伸方向是不能进行拉伸的，必须改变拉伸方向，使凸模能够进入凹模。如图1b所示，将图1a沿顺时针方向旋转一个角度．使凸棋能够进入凹模。<BR>(2)使凸模接触毛坯的面积大。接触面越大，接触面与水平面的夹角越小．毛坯越不易发生局部应力过载而使零件产生破裂。材料在拉伸时贴模性能提高，容易获得完整的凸模形状，有利于提高零件的变形程度。<BR><BR>(3)压料面各部分进料阻力要均匀可靠。拉伸深度均匀是保证压料面各部分进料阻力均匀可靠的主要条件。而压料面各部分进料阻力均匀是确保拉伸件不起皱、不开裂的重要保证。<BR>例如，东风3t车前围上盖板的拉伸深度较浅，考虑到各方位深度大致相同，为改善凸模拉伸毛坯的条件，有利于金属内应力分布更均匀，保证冲压件有更高的表面质量，确定冲压方向为图2所示的沿y轴顺时针旋转25°30'的方向，这样选取有以下2个原因：①使得凸模接触毛坯的面积大；②前围上盖板零件经过汽车位置旋转一定角度后，压料面是乎的，拉伸深度比较均匀，两面进料阻力基本上一样，增加压料力可提高零件变形的均匀度，零件整体刚性提高。同时残留应力分布均匀，减少残留应力回复时带来的回弹程度。<BR><BR>2.2　合理增加工艺补充圈分<BR>为了实现拉伸，往往要在制件的基础上增加工艺补充部分，从而达到满意的拉伸效果。工艺补充的好坏是拉伸件设计水平的重要标志，合理的增加工艺补充部分应满足以下3方面的要求：<BR>(1)该工序拉伸的要求。<BR>(2)压料面的要求。<BR>(3)拉伸后的修边和翻边工序的要求。<BR>设计中应根据修边线的位置确定各工艺补充部分的尺寸，特别是凹模R圆角处，因凹模圆角部分对抗伸毛坯进料阻力影响很大，直接关系到拉伸件的起皱或开裂，所以取值要合理。工艺补充部分的凹模圆角半径一般取8-10mm，在能够拉出满意的拉伸件的条件下，尽可能减少工艺补充部分，但必要时还要有意增加工艺补充(如凹槽、斜槽、凸筋等)。如果在设计拉伸件时，经过仔细分析，已考虑到某一部分(形状变化急剧的部分)在拉伸时有多余的金属，材料易流动，可能会产生起皱，那么工艺人员就要有意在这部分的工艺补充上加凹槽或凸筋等，使多余的金属在拉伸过程中流到凹模或凸筋中，充分吸收多余的材料，使拉伸不易起皱。同时加凹攒时要考虑到修边容易去掉，这个方法可有效地耀决拉伸起皱问题。<BR>2.3　正确配定压料面的形状<BR>压料面是工艺补充的一部分，在增加工艺补充时必须正确确定压料面的形状，使压料面各部分进料阻力均匀可靠。要做到这一点，必须要保证拉伸深度均匀，因为只有在压料圈将拉伸毛坯压紧在凹模压料面上，不形成皱纹或折痕，才能保证拉伸件不皱不裂。在确定压料面时要尽量降低拉伸深度，使形面乎绥，还一定要保证压料面展开长度比凸模展开长度短，材料才能产生拉伸。如果压料面展开长度比凸模长，拉伸时可能会形成波纹或起皱。如果压料面是覆盖件本身的凸缘部分，则凹模圆角半径只要根据具体情况确定，因覆盖件圆角半径一般都比较小，直接作为凹模圆角半径不易拉伸，必须加大才不会导致拉伸时起皱或破裂。加大后的圆角，可通过后工序的整形达到产品要求。<BR>2.4 增加工艺切口或冲工艺孔<BR>覆盖件在拉伸过程中，拉伸较深的或有窗口反拉伸成形的零件易拉裂，可用增加工艺切口或工艺孔的方法来解决。增加的工艺孔或切口应保证不因材料流动不好，拉应力过小而形成波纹或起皱，故工艺切口或工艺孔必须放在拉应力员大的拐角处，工艺切口或工艺孔的位置、大小、数量和形状需要在调试拉伸模时试验确定。如东风8t平头柴油车例围外板拉伸模、东风EQ2102军用车的中支按外板拉伸模就是通过在反成形和拉伸深处的拐角处冲制工艺切口得到圆满解决的，保证了拉伸件的表面质量。工艺切口或工艺孔、凹槽应故在废料部分，最后将其修掉。侧围板和中支柱零件如图3、4所示。<BR><BR>3　模具设计时应注意的问题<BR>3.1 缓冲装置<BR>覆盖件的拉伸是在双动压力机上进行的，液压机工作时会产生较大的冲击力，导致模具韧始工作阶段材料变形不均匀，局部起皱，因而模具设计了图5所示的缓冲装置，在压料面以外加4—6块聚氨团橡胶，消除拉伸开始时产生的过大冲击力，以满足工作时的韧始拉伸变形，使拉伸件不出现皱裂。<BR><BR>3.2　增加平衡块<BR>　　由于覆盖件在拉伸时受多方面因素的影响，如压力机精度、模具制造误差等，造成压料面间隙不均匀，各点的压力不均匀，导致拉伸开裂、起皱。增加平衡块的作用是调整压料面的间隙，稳定进料阻力，使材料流动均匀。平衡块数量一般为6个，用内六角螺钉分别安装于压料困与凹模上，其间隙调整为最大不产生皱纹，最小不低于制件料厚。<BR>4 起皱和开裂现象的解决方法<BR>4.1 零件起皱<BR>拉伸件产生凸缘起皱和简壁起皱主要是由于拉伸时板料受压缩变形而引起的，通常采用提高板内径向拉应力来消除皱纹，其调整方法如下：<BR>4.1.1 调整压边力的大小<BR>当皱纹在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可消除皱纹。当拉伸锥形件和半球形件时，拉伸开始时大部分材料处于悬空状态．容易产生侧壁起皱，故除增加压边力外，还应采用增加捡伸筋来增大板内径向拉应力，消除皱纹。<BR>4.1.2 调整凹模圆角半径<BR>凹模圆角半径太大，会增大坯料悬空部位，减弱控制起皱的能力，调整时可适当减小凹模圆角半径。<BR>4.1.3 调整压料面的间隙<BR>调整压料面间隙的方法有以下几种：<BR>(1)采用里紧外松的原则。在凹模口直线弯曲变形区和伸长变形区应允许压料面稍有里紧外松现象，如图6所示，即里侧间隙应赂小于料厚t，外侧间隙应略大于料厚t。因为在此两类区域中，材料变形过程中料厚t或不变或变薄，这样就造成了压料间隙的变化。<BR><BR>图7所示为材料变形过程中不同区域材料受力情况，从图7可知，伸长类变形区在圆周方向径部均受拉应力作用，料厚变薄。随着材料的流动，料厚变薄，压料面间隙相对增大，减少了压料力。当板料流过紧区时，压料困就减弱了压料作用，而里紧外松的压料面则可以均衡压料力。随着材料的矗动，压料困始终保持压料作用，防止起皱等缺陷产生。<BR><BR>(2)采用里松外紧的原则，即内侧间隙大于料厚，外侧间隙小于料厚，如图8所示。在压缩变形区中材料处于径向受拉，切向受压的应力状态．毛坯在圆周方向上产生压缩变形。随着材料的温动，料厚有增大的趋势，且这种趋势明显增加，这祥会使压料面间隙相对减小进而增大进料阻力，材料在拉力作用下易于破裂。因此在调整模具压料面间隙时，宜在此处采用里松外紧的原则，消除材料厚度增加对材料变形的不利影响。<BR>覆盖件拉伸棋的调整是一项比较复杂和困难的工作，在压料力不易控制的情况下，采取调整拉伸间隙的办法可消除因材料厚度变化而引起的压料力变化对材料变形的不利影响，这种方法在调整拉伸棋时是很有效的。上述压料面间隙调整原则是实际调整拉伸模的经验总结，它与理论分析相吻合。<BR><BR>4.2 零件开裂<BR>零件开裂的根本原因在于拉伸变形抗力大于简壁开裂处材料的实际有效抗拉强度。解决拉伸件破裂的调整方法如下：<BR>(1)调整压料力，使压料力变小。<BR>(2)调整拉伸间隐，使间隙变大，并使间隐变得均匀。<BR>(3)调整凹模圆角半径。凹模圆角半径太小，零件易拉裂，加大凹模圆角半径可减小拉裂程度。<BR>(4)调整凸模圆角半径。<BR>(5)调整凸模与凹模的相对位置。<BR>(6)毛坯尺寸太大或形状不当，板料质量及润滑不好也会使零件拉裂，故应改变毛坯尺寸或形状，调整冲压工艺。<BR>造成零件开裂的原因很多，在调整时应仔细检查开裂状况、产生的部位，确定产生开裂的拉伸行程位置，根据具体情况推断产生开裂的原因，从而制定出解决开裂的具体方案。<BR>5 模具调试中解决起皱开裂的几点体会<BR>拉伸模一般在第1次试拉时拉伸件又皱又裂，这时必须仔细观察分斩压料面的情况，分析各种引起皱裂的原因。如果压料面有压痕，凹模圆角半径处开裂，说明进料困难；如果压料面形成波纹，则开始进料容易，以后由于波纹的产生，材料流动困难，从而产生起皱开裂，也就是说在拉伸过程中，材料流动的难易，都会引起拉伸件的起皱和开裂，那么不同的情况就要用不同方法去解决。<BR>进料困难一般是由于压料面的进料阻力太大引起的。如果压料面和凹模圆角表面粗糙度值太商，或有反成形，局部拉伸太大，就要调节外滑块，减小压边力，适当加大凹模圆角，降低表面蛆幢度值和加大拉伸筋槽的间隙。如果局部拉伸变形太大，有反成形，则要采取增加工艺切口或工艺孔的方法解决。<BR>进料容易主要是由于压料面的进料阻力太小，压料面接触不好，或设计的拉伸件工艺性较差所致。如果是压料面问题则要求研修压料面，保证全面接触，另外还要调节外滑块增加压边力或增加压边面积。如果是拉伸件工艺性较差，则要重新设计拉伸件，以拉伸出合格产品。<BR>以上仅是从工艺和拉伸模设计以及调整几个方面讨论了如何防止或解决覆盖件的拉伸皱裂问题，引起拉伸件皱裂的原因很多，但只要对发生的现象仔细研究和分斩，不同情况用不同的方法去解决，就会拉出表面质量好的覆盖件。</STRONG></FONT></DIV> <DIV>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;<FONT color=#0000ff>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 08、06、06</FONT></DIV>]]> 星期五, 06 六月 2008 15:30:58 GMT http://blog.china.com:80/u/080308/122689/200806/2768360.html 2008-06-06T15:30:58Z http://blog.china.com:80/u/080308/122689/200806/2768346.html <![CDATA[ <DIV><FONT face=宋体 color=#339999 size=2><STRONG>&nbsp;&nbsp; 模具设计的过程一般是这样的: 从用户哪里接到塑料制品图(可能是二维的，也可能是三维的)，模具设计工程师根据产品的类型、特点以及形状考虑采用合适的结构进行设计，即采用什么样的模具结构可以成型出该塑料件。在此过程中，结构设计工程师还要根据制品的某些特定要求结合自己的经验选择流道类型、尺寸，浇口类型、数量、尺寸、位置并确定分流道的数量、尺寸等，以保证所设计的模具除了结构上合理外，在浇注和冷却系统方面也是可行的。设计的成败在很大程度上依赖于模具设计者的经验。即使一个设计工程师具有很好的模具设计经验，但是他仍然面临许多新的问题，因为实际中的产品往往是千变万化的。有时候一个细微的变化或者特定的产品要求可能使得己有经验不可用，或者即使可用但在实际试模之前，也无法进行有效的验证。这导致了模具设计过程具有明显的设计一一修正一一再设计的特点。 如何减少该过程中的循环次数 ，使初始设计就达到或者逼近合用的结果在实践中具有重要意义。 <BR>　　 CAE分析正是解决上述问题的理想工具。原因是，该工具建立在相对准确的数学模型基础之上，从而可以近似获得实际指导生产实践的结果;此外，计算的快捷性使得在实际试模前，可以对于多个浇注系统和冷却系统进行评估直至优化，从而达到缩短设计和制造周期，提高质量的目的。本文就 CAE 分析中注意的几个问题、做法作一些介绍，并给出一些事例进行说明。 <BR>　　 (1)明确分析要求和重点。不同的制品，进行CAE分析的目的是不同的。对于外观条件，不允许在外表面上出现影响外观的注塑缺陷，如熔结痕等;对于非外观件，熔结痕的位置并不重要，但是如果制品具有严格的装配关系，则允许的翘曲和变形量成为追求的主要目标。此外，所有的制品一般都要求能够满足平衡流动、均匀填充的要求。实践中，同时满足多种要求是困难的，多数情况下是以满足一个主要的要求为主 ,在此前提下，再满足别的要求。因此在明确分析要求的基础上，还要分清楚哪些是本次分析的主要要求，哪些是次要要求。 <BR>　　　 确定了分析的要求和重点后，还要初步认定修改或者变动那些参数。比如说，影响熔结痕位置的主要因素是浇口的位置和制品的形状特点，而制品的形状一般是不允许变动的 ;影响翘曲和变形量的因素则主要是制品的形状，从工艺的角度看，注射压力过大，保压时间过长，冷却不均匀都可以导致翘曲变形过大。除了制品结构本身的特点外，浇口、流道的尺寸都可以直接影响到型腔内的注射压力，冷却水道的尺寸和布置情况则直接影响到冷却的均匀程度。这些因素又间接地影响到了制品的变形和翘曲 。 <BR>　　 (2)分析制品结构和特点。使用专业的CAE分析软件进行注塑流动模拟首先都要进行几何建模，一般来说，这一过程要花费很长的时间。为此，要对几何模型作适当程度的简化以缩短建模时间，提高计算效率。目前，一些CAE软件己经具有从专业化的CAD软件中直接输入实体模型，再使用该软件中特定的中性面抽取工具提取中性面进行计算的功能，但是在制品的结构较为复杂时会产生诸多问题。因此，简化对计算结果影响不显著的细节仍然具有很大的意义。简化的方法可以根据专业化软件提供的不同功能进行。简化的原则是与整个制品的尺度相比较可以忽略的细微结构，距离浇口较远或与料流方向相互平行的细节也可以忽略。至于网络的划分，最好根据制品的不同结构，在不同的区域采用不同尺度的网络，以获得计算精度较高的结果，在计算翘曲和变形时尤其如此。 <BR>　　 (3)选用恰当的注塑材料。CAE分析结果的可信程度取决于三个方面:一是计算时采用的熔融状态流体的数学模型的准确程度如何;二是计算时间 的几何模型同实际制品的差 <BR>大小;三是所采用的注塑材料，的数据来源是否准确、可靠。一般来说，由数学模型带来的误 差在实践中是可以接受的，商业化的CAE分析软件多年的实践考验证明了这一点。实践证明，只要按照模型简化原则对模型作适当简化，则由此带来的对计算误差也是可以接受的。相反，如果采用的材料数据不准确，既使几何模型精确程度再高，则计算结果也相差甚远。为此，必须明确用户选用的制品材料的名称、牌号、生产厂商甚至生产批次。实际中，同种材料生产批次不同带来的数据误差是可以忽略的，不同厂商生产的同种材料由于配方、工艺等方面的差异，其材料数据可能差别很大。同种材料不同牌号的数据相差就更大了。 <BR>　　 目前，国外商业化的CAE分析软件都建立了一定数量的材料数据库，但其中几乎不涉及国产材料。显然，采用国外的材料数据进行计算只能得到相当粗略的计算结果。因此有条件的用户，可以根据自己的产品特点，筛选一些常用的材料进行流变参数实验，在此基础上可以得到 CAE分析的输人参数，建立起适合本企业的常用材料数据库。 <BR>　　 (4)分析结果的分析与评价。分析结果的评估一定要结合分析的具体要求来进行。即是否达到了本次分析的主要目标，如果没有达到要根据模拟结果寻求新的方案，包括调整某些参数、位置等，然后再进行新的模拟。在寻求新的浇注系统、冷却系统方案前，一定要仔细分析改善或者修正参数才可以使得计算结果逐步接近分析要求，而不是偏离分析目标。对于结算结果的评价一定要综合考虑，因为最终的模拟结果往往是多种条件的一个折中，即计算结果可?quot;只有更好，没有最好"。这就要求工程技术人员对于分析结果有一个综合的权衡。比如，在满足流动平衡的前提下，注射压力可能会大一些，这也许会带来一些问题。但是只要这样的注射压力不会带来过高的剪切速率或者其他注射方面的缺陷，那么可以认为该方案是合用的，此时就可以结束分析。当然，在时间允许的前提下，对尽可能多的方案进行CAE分析对于寻找更为合适的解是最好不过了。分析与评价工作最好由CAE分析人员会同结构设计工程师、注塑车间有经验的工艺人员进行。 <BR>　　 (5)正确认识CAE分析在模具设计中的作用。注塑流动的CAE分析可以帮助工程师事先对多个可能的方案进行评估,从而获得相对好的浇注系统方案和冷却系统方案。但是，不能期望计算结果和实际情况吻合的很好，原因是在进行模拟计算时，由材料数据带来的误差、由计算的数学模型带来的误差以及由几何模型简化带来的误差使得计算结果同实际注塑过程存在一定程度的差异 ，这种差异随着上述误差的增大而显著增加。再加上实际注射过程的复杂性，使获得确定性的分析结果较为困难。 <BR>如果材料数据准确，模型简化得当，获得比较可信的分析结果是完全可能的。此时 ，使用获得的数据作为指导实际生产的工艺数据也是有意义的。 <BR>　　 最后讲一下谁来做CAE分析的问题。CAE分析由于涉及材料、注塑工艺、数学、计算机等多个学科，因此对分析工程师的综合素质有一定要求。经验表明，CAE分析人 员最好出 具有高分子材料学科背景的、具有一定注塑工艺经验和模具设计背景的工程师来担任。总 而言之，对于模具结构、注塑工艺、材料知识了解越多，现场经验越丰富，那么CAE分析的结果越可能接近于真实情况，对生产的指导性也越大。</STRONG></FONT><BR>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; </DIV> <DIV><FONT color=#ff00ff>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 08、06、06</FONT></DIV>]]> 星期五, 06 六月 2008 15:21:17 GMT http://blog.china.com:80/u/080308/122689/200806/2768346.html 2008-06-06T15:21:17Z http://blog.china.com:80/u/080308/122689/200806/2768308.html <![CDATA[ <DIV>&nbsp;<FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff size=3><STRONG>[1]好好规划自己的路，不要跟着感觉走！根据个人的理想决策安排，绝大部分人并不指望成为什么院士或教授，而是希望活得滋润一些，爽一些。那么，就需要慎重安排自己的轨迹。从哪个行业入手，逐渐对该行业深入了解，不要频繁跳槽，特别是不要为了一点工资而转移阵地，从长远看，这点钱根本不算什么，当你对一个行业有那么几年的体会，以后钱根本不是问题。频繁地动荡不是上策，最后你对哪个行业都没有摸透，永远是新手！　　　<BR>　　[2]可以做技术，切不可沉湎于技术。千万不可一门心思钻研技术！给自己很大压力，如果你的心思全部放在这上面，那么注定你将成为孔乙己一类的人物！适可而止为之，因为技术只不过是你今后前途的支柱之一，而且还不是最大的支柱，除非你只愿意到老还是个工程师！　　　<BR>　　 [3]不要去做技术高手，只去做综合素质高手！在企业里混，我们时常瞧不起某人，说他"什么都不懂，凭啥拿那么多钱，凭啥升官！"这是普遍的典型的工程师的迂腐之言。8051很牛吗？人家能上去必然有他的本事，而且是你没有的本事。你想想，老板搞经营那么多年，难道见识不如你这个新兵？人家或许善于管理，善于领会老板意图，善于部门协调等等。因此务必培养自己多方面的能力，包括管理，亲和力，察言观色能力，攻关能力等，要成为综合素质的高手，则前途无量，否则只能躲在角落看示波器！技术以外的技能才是更重要的本事！！从古到今，美国日本，一律如此！　　　 <BR>　　[4]多交社会三教九流的朋友！不要只和工程师交往，认为有共同语言，其实更重要的是和其他类人物交往，如果你希望有朝一日当老板或高层管理，那么你整日面对的就是这些人。了解他们的经历，思维习惯，爱好，学习他们处理问题的模式，了解社会各个角落的现象和问题，这是以后发展的巨大的本钱，没有这些以后就会笨手笨脚，跌跌撞撞，遇到重重困难，交不少学费，成功的概率大大降低！<BR>　　[5]知识涉猎不一定专，但一定要广！多看看其他方面的书，金融，财会，进出口，税务，法律等等，为以后做一些积累，以后的用处会更大！会少交许多学费！！　 <BR>　　[6]抓住时机向技术管理或市场销售方面的转变！要想有前途就不能一直搞开发，适当时候要转变为管理或销售，前途会更大，以前搞技术也没有白搞，以后还用得着。搞管理可以培养自己的领导能力，搞销售可以培养自己的市场概念和思维，同时为自己以后发展积累庞大的人脉！应该说这才是前途的真正支柱！！！　　　<BR>　　[7]逐渐克服自己的心里弱点和性格缺陷！多疑，敏感，天真（贬义，并不可爱），犹豫不决，胆怯，多虑，脸皮太薄，心不够黑，教条式思维。。。这些工程师普遍存在的性格弱点必须改变！很难吗？只在床上想一想当然不可能，去帮朋友守一个月地摊，包准有效果，去实践，而不要只想！不克服这些缺点，一切不可能，甚至连项目经理都当不好--尽管你可能技术不错！　　　 <BR>　　[8]工作的同时要为以后做准备！建立自己的工作环境！及早为自己配置一个工作环境，装备电脑，示波器（可以买个二手的），仿真器，编程器等，业余可以接点活，一方面接触市场，培养市场感觉，同时也积累资金，更重要的是准备自己的产品，咱搞技术的没有钱，只有技术，技术的代表不是学历和证书，而是产品，拿出象样的产品，就可技术转让或与人合作搞企业！先把东西准备好，等待机会，否则，有了机会也抓不住！ <BR>　　[9]要学会善于推销自己！不仅要能干，还要能说，能写，善于利用一切机会推销自己，树立自己的品牌形象，很必要！要创造条件让别人了解自己，不然老板怎么知道你能干？外面的投资人怎么相信你？提早把自己推销出去，机会自然会来找你！搞个个人主页是个好注意！！特别是培养自己在行业的名气，有了名气，高薪机会自不在话下，更重要的是有合作的机会...　　　<BR>　　 [10]该出手时便出手！永远不可能有100%把握！！！条件差不多就要大胆去干，去闯出自己的事业，不要犹豫，不要彷徨，干了不一定成功，但至少为下一次冲击积累了经验，不干永远没出息，而且要干成必然要经历失败。不经历风雨，怎么见彩虹，没有人能随随便便成功！</STRONG></FONT></DIV> <DIV><STRONG><FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff size=3></FONT></STRONG>&nbsp;</DIV> <DIV><STRONG><FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff size=3>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; <FONT color=#009900>08、06、06</FONT></FONT></STRONG></DIV>]]> 星期五, 06 六月 2008 15:06:28 GMT http://blog.china.com:80/u/080308/122689/200806/2768308.html 2008-06-06T15:06:28Z http://blog.china.com:80/u/080308/122689/200806/2767845.html <![CDATA[ <DIV> <P><FONT face=楷体_GB2312 size=3><STRONG>&nbsp;&nbsp;<FONT color=#0080ff>结构设计是</FONT></STRONG></FONT><A href="http://www.qcy8.com/" target=_blank><FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff size=3><STRONG>机械设计</STRONG></FONT></A><FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff size=3><STRONG>的基本内容之一，也是设计过程中花费时间最多的一个工作环节。在产品形成过程中，起着十分重要的作用。<BR>　　如果把设计过程视为一个数据处理过程，那末，以一个零件为例，工作能力设计只为人们提供了极为有限的数据，尽管这少量数据对于设计很重要，而零件的最终几何形状，包括每一个结构的细节和所有尺寸的确定等大量工作均需在结构设计阶段完成。其次，因为零件的构形与其用途以及其它“相邻”零件有关，为了能使各零件之间彼此“适应”，一般一个零件不能抛开其余相关零件而孤立地进行构形。因此，设计者总是需要同时构形较多的相关零件（或部件）。此外，在结构设计中，人们还需更多地考虑如何使产品尽可能做到外形美观、使用性能优良、成本低、加工制造容易、维修简单、方便运输以及对环境无不良影响等等。因此可以说，结构设计具有“全方位”和“多目标”的工作特点。<BR>　　一个零件、部件或产品，为要实现某种技术<SPAN id=linkeyes0 onmouseover="thunderdisplayarr[0].Display(0, event)" style="PADDING-RIGHT: 0px; DISPLAY: inline; PADDING-LEFT: 0px; FLOAT: none; PADDING-BOTTOM: 0px; CURSOR: pointer; COLOR: #000066; PADDING-TOP: 0px; BORDER-BOTTOM: 1px dashed; TEXT-DECORATION: underline; 000066: " onclick="thunderdisplayarr[0].Click(0, 1000, event)" onmouseout=thunderdisplayarr[0].Hide(0)>功能</SPAN>，往往可以采用不同的构形方案，而目前这项工作又大都是凭着设计者的“直觉”进行的，所以结构设计具有灵活多变和工作结果多样性等特点。<BR>　　对于一个产品来说，往往从不同的角度提出许多要求或限制条件，而这些要求或限制条件常常是彼此对立的。例如：高性能与低成本的要求，结构紧凑与避免干涉或足够调整空间的要求，在接触式密封中既要密封可靠又要<SPAN id=linkeyes1 onmouseover="thunderdisplayarr[1].Display(1, event)" style="PADDING-RIGHT: 0px; DISPLAY: inline; PADDING-LEFT: 0px; FLOAT: none; PADDING-BOTTOM: 0px; CURSOR: pointer; COLOR: #000066; PADDING-TOP: 0px; BORDER-BOTTOM: 1px dashed; TEXT-DECORATION: underline; 000066: " onclick="thunderdisplayarr[1].Click(1, 1000, event)" onmouseout=thunderdisplayarr[1].Hide(1)>运动</SPAN>阻力小的要求，以及零件既要加工简单又要装配方便的要求等等。结构设计必须面对这些要求与限制条件，并需根据各种要求与限制条件的重要程度去寻求某种“折衷”，求得对立中的统一。 结构设计是</STRONG></FONT><A href="http://www.qcy8.com/" target=_blank><FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff size=3><STRONG>机械设计</STRONG></FONT></A><FONT color=#0080ff><FONT face=楷体_GB2312 size=3><STRONG>的基本内容之一，也是设计过程中花费时间最多的一个工作环节。在产品形成过程中，起着十分重要的作用。<BR>　　如果把设计过程视为一个数据处理过程，那末，以一个零件为例，工作能力设计只为人们提供了极为有限的数据，尽管这少量数据对于设计很重要，而零件的最终几何形状，包括每一个结构的细节和所有尺寸的确定等大量工作均需在结构设计阶段完成。其次，因为零件的构形与其用途以及其它“相邻”零件有关，为了能使各零件之间彼此“适应”，一般一个零件不能抛开其余相关零件而孤立地进行构形。因此，设计者总是需要同时构形较多的相关零件（或部件）。此外，在结构设计中，人们还需更多地考虑如何使产品尽可能做到外形美观、使用性能优良、成本低、加工制造容易、维修简单、方便运输以及对环境无不良影响等等。因此可以说，结构设计具有“全方位”和“多目标”的工作特点。<BR>　　一个零件、部件或产品，为要实现某种技术功能，往往可以采用不同的构形方案，而目前这项工作又大都是凭着设计者的“直觉”进行的，所以结构设计具有灵活多变和工作结果多样性等特点。<BR>　　对于一个产品来说，往往从不同的角度提出许多要求或限制条件，而这些要求或限制条件常常是彼此对立的。例如：高性能与低成本的要求，结构紧凑与避免干涉或足够调整空间的要求，在接触式密封中既要密封可靠又要<SPAN id=linkeyes2 onmouseover="thunderdisplayarr[2].Display(2, event)" style="PADDING-RIGHT: 0px; DISPLAY: inline; PADDING-LEFT: 0px; FLOAT: none; PADDING-BOTTOM: 0px; CURSOR: pointer; COLOR: #000066; PADDING-TOP: 0px; BORDER-BOTTOM: 1px dashed; TEXT-DECORATION: underline; 000066: " onclick="thunderdisplayarr[2].Click(2, 1000, event)" onmouseout=thunderdisplayarr[2].Hide(2)>运动</SPAN>阻力小的要求，以及零件既要加工简单又要装配方便的要求等等。结构设计必须面对这些要求与限制条件，并需根据各种要求与限制条件的重要程度去寻求某种“折衷”，求得对立中的统一。</STRONG></FONT>&nbsp;</FONT></P> <P><BR><FONT color=#00c000 size=4><STRONG>结构设计一般步骤</STRONG></FONT></P> <P><FONT color=#00c000 size=4><STRONG>&nbsp; <FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff size=3>结构</FONT></STRONG><A href="http://www.qcy8.com/" target=_blank><FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff size=3><STRONG>设计</STRONG></FONT></A><FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff size=3><STRONG>的首要问题按照什么样的规律或者步骤</STRONG></FONT><A href="http://www.qcy8.com/" target=_blank><FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff size=3><STRONG>设计</STRONG></FONT></A><FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff size=3><STRONG>出一个零件、部件和复杂系统。<BR>　　一般说，结构</STRONG></FONT><A href="http://www.qcy8.com/" target=_blank><FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff size=3><STRONG>设计</STRONG></FONT></A><FONT size=3><FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff><STRONG>应当从分析零件的“<SPAN id=linkeyes0 onmouseover="thunderdisplayarr[0].Display(0, event)" style="PADDING-RIGHT: 0px; DISPLAY: inline; PADDING-LEFT: 0px; FLOAT: none; PADDING-BOTTOM: 0px; CURSOR: pointer; COLOR: #000066; PADDING-TOP: 0px; BORDER-BOTTOM: 1px dashed; TEXT-DECORATION: underline; 000066: " onclick="thunderdisplayarr[0].Click(0, 1000, event)" onmouseout=thunderdisplayarr[0].Hide(0)>功能</SPAN>表面”开始，然后通过功能表面的“连接”而构思具有一定形体的零件，再由零件组合成部件、机器。当然，最终功能表面还是通过物体（零件）的形体实现的。现通过一个简单的例子说明个过程。如图25-1a所示：要求</STRONG></FONT></FONT><A href="http://www.qcy8.com/" target=_blank><FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff size=3><STRONG>设计</STRONG></FONT></A><FONT size=3><FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff><STRONG>某“支承结构”，使系统1支承在系统2上，即令系统1的力F传给系统2。<BR>&nbsp;&nbsp;&nbsp; 按照前面所说从分析<SPAN id=linkeyes1 onmouseover="thunderdisplayarr[1].Display(1, event)" style="PADDING-RIGHT: 0px; DISPLAY: inline; PADDING-LEFT: 0px; FLOAT: none; PADDING-BOTTOM: 0px; CURSOR: pointer; COLOR: #000066; PADDING-TOP: 0px; BORDER-BOTTOM: 1px dashed; TEXT-DECORATION: underline; 000066: " onclick="thunderdisplayarr[1].Click(1, 1000, event)" onmouseout=thunderdisplayarr[1].Hide(1)>功能</SPAN>表面求索零件的顺序，首先想到的是必须有两个功能表面Ⅰ和Ⅱ，通过与系统1、2分别接触而起作用，并且需要一个“连接部分”Ⅲ将功能表面Ⅰ、Ⅱ连接起来，如图b所示。由此而构思物体（“支承件”）的形状，于是们自然地想到了如图c所示的矩形结构。它由一个零件构成，是这个问题的“整体结构”解。当然，人们也可能想到其他的结构形式，例如图d、e或f等等。它们不是由一个而是有多个零件组成的“分体结构”解。　　现在，由于人们掌握了许多常用零、部件的功能和作用，因此结构</STRONG></FONT></FONT><A href="http://www.qcy8.com/" target=_blank><FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff size=3><STRONG>设计</STRONG></FONT></A><FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff size=3><STRONG>往往并不总是按照上面所说的工作顺序（即从功能表面而零件，再由零件而部件或机器）进行，而是从常用零、部件开始，直接进行机器或更复杂系统的</STRONG></FONT><A href="http://www.qcy8.com/" target=_blank><FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff size=3><STRONG>设计</STRONG></FONT></A><FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff size=3><STRONG>。但是，为要研究结构</STRONG></FONT><A href="http://www.qcy8.com/" target=_blank><FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff size=3><STRONG>设计</STRONG></FONT></A><FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff size=3><STRONG>中一般课题（包括那些非常规的、人们并不熟知的课题）的求解，为寻求获得更多构形方案的方法、从而在更大范围内寻求最佳解，我们有必要从寻求构形的功能表面解入手，探讨结构</STRONG></FONT><A href="http://www.qcy8.com/" target=_blank><FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff size=3><STRONG>设计</STRONG></FONT></A><FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff size=3><STRONG>的一般规律。 </STRONG></FONT></FONT></P> <P><STRONG><FONT face=楷体_GB2312 color=#0080ff size=3>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;<FONT color=#00ff40 size=1>&nbsp; 08、06、06</FONT></FONT></STRONG></P></DIV>]]> 星期五, 06 六月 2008 13:18:21 GMT http://blog.china.com:80/u/080308/122689/200806/2767845.html 2008-06-06T13:18:21Z http://blog.china.com:80/u/080308/122689/200806/2767824.html <![CDATA[ <DIV> <P><FONT face=楷体_GB2312 color=#0099cc size=3><STRONG>&nbsp;&nbsp;&nbsp;我们常常有这样的经历：刚刚参加培训学习了一整套理论，可是在工作实际中却不知道怎么去使用。比如在<SPAN id=linkeyes1 onmouseover="thunderdisplayarr[1].Display(1, event)" style="PADDING-RIGHT: 0px; DISPLAY: inline; PADDING-LEFT: 0px; FLOAT: none; PADDING-BOTTOM: 0px; CURSOR: pointer; COLOR: #000066; PADDING-TOP: 0px; TEXT-DECORATION: underline; 000066: " onclick="thunderdisplayarr[1].Click(1, 1000, event)" onmouseout=thunderdisplayarr[1].Hide(1)>项目</SPAN>管理上，系统的项目管理知识如九个知识体系等等都很熟悉，就是在工作中没有使用，甚至在工作的时候就把这些东西全忘在了一边；在工作当中起指导性作用的还是自己长期以来积累的经验、体会和养成的习惯，有的甚至已经形成了职业习惯，近似于一种条件反射反应。</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=楷体_GB2312 color=#0099cc size=3><STRONG>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 显而易见，如果我们能把对项目管理工作的要求和期望通过学习和顿悟转移，把它转化为一种自己内心的一种常识、一种条件反射，我们的工作能力和水平就可以得到真正意义上的、决定性的提高，我们的整体项目管理水平就会达到一个新层次。同样的，在开发、计划、决策、管理等其他范围的工作如果也能通过建立常识、建立条件反射来提高，公司的整体效率水平就会有一个可观的提高。可以说，学习、<SPAN id=linkeyes3 onmouseover="thunderdisplayarr[3].Display(3, event)" style="PADDING-RIGHT: 0px; DISPLAY: inline; PADDING-LEFT: 0px; FLOAT: none; PADDING-BOTTOM: 0px; CURSOR: pointer; COLOR: #000066; PADDING-TOP: 0px; BORDER-BOTTOM: 1px dashed; TEXT-DECORATION: underline; 000066: " onclick="thunderdisplayarr[3].Click(3, 1000, event)" onmouseout=thunderdisplayarr[3].Hide(3)>培训</SPAN>的终极目标就是通过建立常识、习惯、条件反射等来改变人的思想模式和行为模式，从而提高工作业绩；如果学习只限于理解理论知识，缺乏应用，效果是非常有限的。最近一些专业的管理培训，就比较重视场景模拟、沙盘演练、强化概念等等办法来提高受训人员的这种习惯。</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=楷体_GB2312 color=#0099cc size=3><STRONG>前面所提到的常识、习惯、条件反射等概念可以抽象为一个更合适概念：意识。我们要讨论的就是项目管理意识。</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Verdana><FONT face=楷体_GB2312 color=#0099cc size=3><STRONG>项目管理专业把项目定义为具备一次性、独特性特点的工作努力，把重复性的生产、计划、销售、服务等工作定义为运作范畴。但是实际上，<SPAN id=linkeyes2 onmouseover="thunderdisplayarr[2].Display(2, event)" style="PADDING-RIGHT: 0px; DISPLAY: inline; PADDING-LEFT: 0px; FLOAT: none; PADDING-BOTTOM: 0px; CURSOR: pointer; COLOR: #000066; PADDING-TOP: 0px; TEXT-DECORATION: underline; 000066: " onclick="thunderdisplayarr[2].Click(2, 1000, event)" onmouseout=thunderdisplayarr[2].Hide(2)>生活</SPAN>和工作有太多太多的工作、任务可以用项目的方式来诠释、运作，即便是那些重复性的平凡工作。一位项目管理界的权威说：一切都是项目。达到这种境界的时候，意味着他能把周围的工作、任务、事情都看作项目，按项目的模型来分析、筹划、思考，并根据项目的思想进行推进、跟踪、处理、反馈，这钟人物的工作成绩也应该是高效率、高质量的。</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=Verdana><FONT face=楷体_GB2312 color=#0099cc size=3><STRONG>无论是在政府官员、公务员、办事员体系中，还是企事业单位中高层管理人员、普通员工，还是不同层次的知识分子当中，总能发现我们周围有一些做事踏实、周密、有计划、有步骤的不凡人物，整体上来看，这些人物善于学习，素质很高，前程远大。按项目管理专业的眼光来看，他们就是那些项目管理素养非常好的人。实际上项目管理这个专业不是从天上掉下来的知识，是专业人员根据人类积累的经验总结开发出来的成果，也就是这些人在长期的生作工作体会到的如何提高工作效率、工作质量、工作兴趣的经验，归纳起来就是项目管理的知识体系了。</STRONG></FONT></P> <P><FONT face=楷体_GB2312 color=#0099cc size=3><STRONG>其实在项目管理上应该还有一种更高的境界：项目意识，也就是把项目管理的思想转化为自己思考问题、处理事务过程中的常识、习惯和条件反射，不仅应用在项目管理上，还包括新</STRONG></FONT><A href="http://www.qcy8.com/" target=_blank><FONT face=楷体_GB2312 color=#0099cc size=3><STRONG>产品</STRONG></FONT></A><FONT face=楷体_GB2312 color=#0099cc size=3><STRONG>开发、计划、决策、管理、日常事务等等许多平凡的工作上面。这种境界和“一切都是项目”的主要不同住处就在于：做工作的人已经<SPAN id=linkeyes0 onmouseover="thunderdisplayarr[0].Display(0, event)" style="PADDING-RIGHT: 0px; DISPLAY: inline; PADDING-LEFT: 0px; FLOAT: none; PADDING-BOTTOM: 0px; CURSOR: pointer; COLOR: #000066; PADDING-TOP: 0px; TEXT-DECORATION: underline; 000066: " onclick="thunderdisplayarr[0].Click(0, 1000, event)" onmouseout=thunderdisplayarr[0].Hide(0)>感觉</SPAN>不到自己是按项目的思路来做一切工作，他只是在遵循一种习惯，做一种条件反射。</STRONG></FONT></P> <P><STRONG><FONT face=楷体_GB2312 color=#0099cc>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; <FONT color=#ff00ff>08、06、06</FONT></FONT></STRONG></P></FONT></FONT></DIV>]]> 星期五, 06 六月 2008 13:09:45 GMT http://blog.china.com:80/u/080308/122689/200806/2767824.html 2008-06-06T13:09:45Z